Технологический процесс производства компостов включает в себя следующие операции:
хранение и подачу на смешивание помета, влаго-поглощающего материала и минеральных добавок;
смешивание компонентов и формирование смеси в бурты;
выдерживание сформированных буртов смеси на площадке компостирования с периодической аэрацией смеси;
хранение компостов.
Производство пометных компостов осуществляется на открытых площадках, в механизированных компостохранилищах, в стационарных механизированных цехах.
Некоторые специфические особенности имеет производство пометных компостов с использованием коры, лигнина и почвогрунтов.
Производство компостов на открытых площадках с помощью бульдозера
Основным в приготовлении пометных компостов является получение гомогенной смеси компонентов. Ввиду отсутствия специальных машин широкое распространение получил способ послойной, или очаговой, укладки компонентов с последующим их перемешиванием бульдозером. Преимущество этой технологии — в ее простоте и широкой доступности. Примером эффективного ее использования может служить Томилинская птицефабрика Московской области. Здесь удобрения готовят в специализированном цехе, включающем два углубленных бетонированных пометохранилища (250X40X2,5 м) вместимостью по 24 тыс. т и эстакаду для подачи торфа. Транспортировку помета от птичника, торфа — от железнодорожной эстакады и производство компостов осуществляют специализированные отряды.
Последовательность операций технологического процесса следующая: в заглубленное пометохранилище на тракторных прицепах 2-ПТС-4 завозится торф и бульдозером разравнивается слоем 0,2 м (рис. 2). На изготовленную торфяную подушку машиной для внесения минеральных удобрений 1-РМГ-4 вносится фосфогипс, затем разгружается помет, доставляемый автосамосвалами. Бульдозер смешивает компоненты между собой, и формирует смесь в штабель. Компостную смесь выдерживают в пометохранилище от 2 до 4 месяцев, в зависимости от созревания. Сменная производительность составляет 700 т компостной смеси при себестоимости производства 5 руб/т.
На Тутаевской птицефабрике имени 50-летия СССР Ярославской области для производства компостов построены две бетонированные площадки размером
Р и с. 2. Схема производства компостов на Томилинской птицефабрике:
/ — площадка хранения торфа; // — заглубленное пометохранилище; / — бульдозер; 2 — трактор МТЗ с машиной для внесения минеральных удобрений 1-РМГ-4; 3 — автосамосвал; 4 — экскаватор; 5 — транспортное средство
100Х100 м, расположенные по обе стороны эстакады, которой заканчивается железнодорожная ветка для подвозки торфа. Ежегодный выход помета на птицефабрике составляет около 55 тыс. т, проектная мощность площадок— 165 тыс. т компостов в год, сметная стоимость строительства — 675 тыс. руб.
Для приготовления компостов используется торф влажностью 55—60 %, помет влажностью 70—80 % при соотношении 1:1 или 2:1. На 1 т компостной смеси добавляется 30 кг фосфоритной муки.
Технология производства компостов следующая. На площадке компостирования с помощью бульдозера укладывается слой торфа толщиной 0,3—0,4 м, на эту подушку с помощью агрегата КСА-3 разбрасывается фосфоритная мука, а затем разгружается птичий помет тракторами М.ТЗ-80 из 3-тонных прицепов. Всю массу интенсивно перемешивают и складируют в бурт на краю площадки. В дальнейшем созревший компост вывозят на поля. За 1982—1985 гг. приготовлено и вывезено хозяйствам Тутаевского района более 419 тыс. т органических удобрений. Себестоимость 1 т компостов при соотношении торфа и помета 1:1 составляет 5 р. 47 к.
В Братцевском птицеводческом объединении Солнечногорского района Московской области в 1981 г. построена бетонированная площадка для приготовления торфопометных компостов. Куриный помет влажностью 65—80 % доставляют от птичников на площадку тракторными прицепами самосвального типа 1-ПТС-9, а помет влажностью 90 % транспортируют в цистернах типа РЖТ-8, агрегатируемых с тракторами Т-150К.
Сюда же, на бетонированную площадку, расположенную в 4 км от птицефабрики, доставляют торф влажностью 60 % автомобилями-самосвалами типа МАЗ-503А с прицепами типа ГКБ-819 и выгружают вдоль длинной стороны площадки (1=200 м) кучами с интервалами 5—6 м. С помощью бульдозера Д-694А торф разравнивают, образуя ровную торфяную подушку толщиной 0,2— 0,3 м, на которую выгружают куриный помет с интервалом 8—10 м; его также разравнивают.
В зависимости от назначения компоста в него добавляют порошковидный суперфосфат или фосфоритную муку. Перемешивание помета и торфа производится бульдозером Д-694А, который подгребает массу вдоль площадки с поперечным смещением бурта на 5—6 м.
Для получения гомогенной массы помет с торфом 2—3 раза перемешивают и дополнительно перегружают из одного бурта в другой на расстоянии 8—10 м экскаватором Э-304В и с его же помощью формируют бурт высотой до 2—3 м вдоль всей площадки. Для формирования бурта применяют и одноковшовый фронтальный погрузчик Д-660. Время созревания компостов — 3—4 месяца; при закладке в весенне-летний период этот срок сокращается до 1,5—2 месяцев.
ЦНИИЭПптицепром в 1984 г. разработал типовой проект на пометохранилище для птицефабрики с приготовлением 85 тыс. тонн компоста в год. Он предусматривает сооружение здания пометохранилища, двух открытых площадок: для приготовления компоста — размером 105,6X279,2 м и для хранения наполнителя — размером 125,6X138 м. Годовой выход помета на такой птицефабрике составляет 42 190 т, загрязненной подстилки — 10 750 т. Для того чтобы получить 85 тыс. т компоста в год, завозят недостающее количество наполнителя — 31 440 т. Для компостирования используют помет влажностью 75 % и солому влажностью до 26 %. Компостирование проводят при соотношении компонентов 1:1.
По данному типовому проекту предусмотрена следующая технология приготовления компоста. На открытую бетонную площадку завозят торф или другой наполнитель и укладывают слоем 25—35 см, затем на него выгружают нужное количество помета, разравнивают его, перемешивают с торфом и из полученной смеси формируют бурт массой 2000 т. Размеры бурта: ширина — 18 м, длина 80 и высота — 2,5 м. Для непрерывности технологического процесса проектом предусмотрены две площадки размером 105X138 м каждая. На одной размещают пять буртов готового компоста. Пока его вывозят в поле, на второй площадке компост в это время (2 месяца) вызревает. По освобождении первой площадки от компоста на ней снова готовят смесь, а со второй начинают вывоз в поле созревшего компоста. Таким образом обеспечивается непрерывность технологического процесса. Для приготовления компоста используют погрузчик ПЭ-0,8, ПФП-1,2, бульдозер Д-595 (Д-606), навешенный на трактор Т-74, и тракторные тележки 2-ПТС-4.
В холодный период года компостирование прекращают, помет завозят в крытое пометохранилище, которое представляет собой здание шириной 18 м, длиной 96, высотой по коньку крыши — 8,6 и по верхнему торцу стен — 6,2 м. Пол в пометохранилище заглублен на 2,65 м от верхнего среза фундамента. Проектом предусмотрено три пометохранилища, на 3500 т каждое. Помет в зданиях хранится в течение 3 месяцев. Сметная стоимость строительства: пометохранилища на 3500 т — 59,2 тыс. руб., площадки для приготовления компостов — 349,2 тыс. руб., площадки для хранения компостируемого материала— 191,6 тыс. руб.
Недостатком технологии приготовления компостов с использованием бульдозера является низкое качество смеси, что снижает эффективность удобрений, поэтому более перспективными являются технологии, обеспечивающие тщательное смешивание компонентов.
Производство компостов с использованием штабелирующей машины МТФ-71 или шнекового смесителя-аэратора
Торф автотранспортом завозят на площадку и машиной М.ТФ-71 или смесителем-аэратором формируют в бурт шириной по основанию 8—10 м, высотой до 5 м. Затем
на боковой откос бурта машиной для внесения жидких органических удобрений РЖТ-8 с приспособлением для бокового выброса наносят слой полужидкого помета. При поступательном движении машины МТФ-71 или смесителя-аэратора вдоль штабеля рабочим органом срезают и одновременно перемешивают слой торфа с пометом определенной толщины. Эти операции повторяются до полного перемещения массы бурта на ширину основания (рис. 3). Периодическое аэрирование смеси осуществляется машиной МТФ-71 или смесителем-аэратором по тому же принципу, что и при смешивании компонентов.
Рис. 3. Схема производства компостов с использованием штабелирующей машины МТФ-71 или шнекового смесителя-аэратора:
/—штабель торфа; // — штабель компостной смеси; / — машина для внесения жидких органических удобрений РЖТ (МЖТ) с приспособлением для бокового выброса; 2 — штабелирующая машина МТФ-71 (смеситель-аэратор)
Производство компостов с использованием погрузчика непрерывного действия ПНД-250
Разработанная ВНИПТИОУ технология включает следующие операции (рис. 4). Торф грузится погрузчиком непрерывного действия ПНД-250 в машину для внесения твердых органических удобрений ПРТ-10 и вывозится в линзу смешивания, где равномерно разбрасывается по всей ширине слоем 0,5 м. Помет вывозится с
Р и с. 4. Схема производства компостов с использованием погрузчика непрерывного действия ПНД-250 в линзе смешивания:
/ — птичник; // — площадка для хранения торфа; III— линза смешивания; IV— эстакада; V— площадка компостирования; / — тракторный прицеп 2-ПТС-4; 2 — погрузчик непрерывного действия ПНД-250; 3 — машина для внесения твердых органических удобрений ПРТ-10 с рабочим органом для формирования смеси в бурте
территории птицефабрики в транспортных прицепах 2-ПТС-4 и разгружается с эстакады в линзу смешивания на торф равномерно с обеих сторон. Смешивание компонентов и погрузка смеси выполняются погрузчиком непрерывного действия ПНД-250 в линзе смешивания за два прохода. Погрузчик ПНД-250, двигаясь по левому краю линзы, перемешивает компоненты заборным рабочим органом и загружает смесь в перемещающуюся по правой эстакаде машину для внесения твердых органических удобрений ПРТ-10. Оставшуюся часть компонентов погрузчик смешивает и отгружает при обратном ходе.
Для обеспечения непрерывности технологического процесса необходимы две линзы. Линза наземная с твердым покрытием длиной 60 м, шириной 4 м, с боковых сторон ограничена эстакадами. Эстакады предназначены для проезда транспортных средств при завозе помета в линзы и вывозке смеси. Длина эстакады — 60 м, высота — 1 м, ширина — 3 м. Смесь выгружается на площадку компостирования машиной для внесения твердых органических удобрений ПРТ-10, оборудованной рабочим органом для буртования смеси.
Технология проходила опытную проверку на птицефабрике имени 60-летия СССР Владимирской области, где годовой объем производства торфопометных компостов составляет 60 тыс. т.
Технологический процесс производства компостов можно осуществлять и на площадках, не имеющих линз смешивания. В этом случае с помощью бульдозера формируют торфяную подушку, на которую разгружается помет.
Для более полной загрузки заборного рабочего органа ПНД-250 компоненты компоста сдвигают бульдозером в валок высотой до 1 м. Погрузчик ПНД-250 перемешивает компоненты и одновременно загружает смесь в транспортное средство с последующей доставкой на площадку компостирования, где формирование смеси в штабель и ее аэрацию осуществляют также при помощи ПНД-250.
Производство компостов с использованием раздатчика-смесителя кормов РСП-10
В кузов раздатчика-смесителя кормов РСП-10 погрузчиком-экскаватором ПЭ-0,8Б загружают торф, который хранится в одной из секций наземного пометохранилища с бетонным покрытием (рис. 5). Затем РСП-10 транспортируют в секцию хранения помета, где погрузчик ПЭ-0,8Б загружает на торф помет.
Дозируются компоненты ковшом погрузочного средства с учетом плотности и влажности торфа и помета, которые смешиваются шнеками смесителя. Готовая смесь выгружается через выгрузное окно на площадку и формируется в бурт.
Раздатчик-смеситель кормов РСП-10 обеспечивает высокую однородность смеси при производительности 25— 30 т/ч. При наличии в системе удаления помета бункеров-накопителей раздатчик- смеситель РСП-10 можно использовать в качестве транспортного средства для вывозки помета и как мобильный смеситель компонентов.
Рис. 5. Схема производства компостов с использованием раздатчика-смесителя РСП-10:
/ — площадка хранения торфа; // — пометоприемник; ///—площадка компостирования; / — погрузчик-экскаватор ПЭ-0.8Б; 2 — раздатчик-смеситель РСП-10
Производство компостов с использованием смесителя СН-2
Технология разработана Кировской конструкторской и проектно-технологической частью ВНИПТИОУ.
Рабочий орган представляет собой смеситель, который навешивается на бульдозер Д-606, снабженный унифицированной системой навески и ходоуменьшителем.
Технология заключается в следующем (рис. 6). На грунтовой площадке или с твердым покрытием бульдозером Д-606 формируют подушку из торфа толщиной 0,3 м (при необходимости на нее вносят минеральные удобрения), на подушку укладывают помет и разравнивают при помощи бульдозера. Затем компоненты компоста перемешивают смесителем с заглубленным рабочим органом при движении агрегата челночным способом. В конце каждого прохода смеситель переводят в транспортное положение.
После перемешивания компонентов компостную массу сдвигают бульдозером Д-606 в бурты высотой до 2 м, после чего из буртов рабочим органом экскаватора МТП-71 формируют штабель компоста с заданными параметрами. Равномерность перемешивания компонентов достигает 90 %.
Производство компостов в механизированных пометохранилищах
Эта технология предусматривает приготовление компостов в пометохранилищах, оснащенных козловыми электрифицированными кранами ККС-Ф-2, а также другими промышленными или строительными кранами с грейферными ковшами.
Помет и влагопоглощающий материал доставляют транспортными средствами и выгружают в линзу, расположенную вдоль компостохранилища (рис. 7). Кран ККС-Ф-2 укладывает компоненты послойно в компосто-хранилище в заданном соотношении.
После созревания компост загружают в транспортные средства и доставляют на поля для внесения в почву.
Рис. 6. Схема производства компостов с использованием смесителя СН-2,0:
/—птичник; //—площадка смешивания; /// — площадка компостирования; 1 — автосамосвал; 2— трактор МТЗ с прицепом ПТС; 3— смеситель СН-2; 4 — бульдозер Д-606
Рис. 7. Схема производства компостов в механизированных пометохранилищах:
/ — птичник; //—площадка хранения торфа; /// — линза; IV—компостохранилище; / — трактор МТЗ с прицепом ПТС; 2— погрузчик-экскаватор; 3 — транспортное средство; 4— кран козловой специальный ККС-Ф-2
Производство компостов в стационарном механизированном цехе
Эта работа осуществляется круглогодично, что имеет особо важное значение в районах с низкими температурами. Калининским филиалом ВНИИТП разработан проект цеха по производству торфопометных компостов мощностью 80 тыс. т в год для птицефабрики «Красный луч» Калининской области с использованием стационарного дозатора-смесителя СДС. Он состоит из приемных бункеров торфа и помета, скребковых транспортеров, бункеров-дозаторов торфа, помета и минеральных добавок, смесительного устройства в виде горизонтального шнека с приемными камерами, наклонного шнекового смесителя и пульта управления. Торф и помет загружаются мобильным транспортом в соответствующие бункера, из которых скребковыми транспортерами подаются в бункера-дозаторы. Компоненты дозируются в заданном соотношении с помощью регулируемых шиберных заслонок и поступают в приемные камеры горизонтального шнека. Отсюда смесь поступает в основной наклонный шнековый смеситель для окончательного смешивания и выдачи в мобильный транспорт для доставки на площадку компостирования. Производительность СДС составляет 25 т/ч. Цех обслуживают 5 человек в смену. Сметная стоимость строительства цеха — 446,7 тыс. руб. Себестоимость 1 т торфопометных удобрений — 3,18 руб. Срок окупаемости капитальных вложений — 2,5 года.
Во ВНИПТИОУ разработан технологический процесс производства торфопометных компостов для птицефабрики «Центральная» Владимирской области с использованием стационарного двухшнекового смесителя конструкции УНИИМЭСХ (рис. 8).
Торф с площадки хранения по загрузочной эстакаде бульдозером Д-606 подается в планчатый питатель (АВМ-1,5), откуда поступает на смесительные шнеки. Помет от птичников доставляется в пометохранилище мобильным транспортом и насосом НЖН-200 по трубопроводу подается на смешивание. Подача помета регулируется задвижкой на трубопроводе. Соотношение торфа к помету (по массе) — 1:1, подстилочного к полужидкому помету — 0,4:1. Для получения качественного компоста на 1 т смеси добавляют 20 кг фосфоритной муки и 10 кг хлористого калия. Минеральные добавки смешиваются в необходимой пропорции и дозированно подаются в питатель торфа с помощью дозатора-смесителя минеральных удобрений. Смешивание компонентов производится шнеками стационарной установки. Компостная смесь выгружается в транспортные средства и вывозится на площадку компостирования, где погрузочным краном МТТ-16 формируется в штабели. По окончании процесса биотермического обеззараживания готовый компост вывозится для внесения в почву виноградника.
Рис. 8. Схема производства компостов с использованием стационарного двухшнекового смесителя:
/ — пометохранилище; //—площадка хранения торфа; /// — эстакада для загрузки торфа; IV— площадка компостирования; / — насос НЖ.Н-200; 2— бульдозер Д-606; 3—питатель ПЗМ-1,5; 4 — смесительные шнеки; 5 — транспортное средство
Производительность установки — 100—120 т компостной смеси в час. Себестоимость 1 т торфопометной смеси — 5,03 руб.
ЦИТЭПсельхоз (г. Владимир) разработал типовой проект цехов приготовления компостов производительностью 100 и 200 тыс. т в год с использованием стационарного лопастного смесителя СМС-95А. Технологический процесс производства компостов согласно данному типовому проекту представлен на рисунке 9.
Торф с площадки хранения бульдозером подается на виброрешетку приемного бункера торфа, из которого транспортером загружается в смеситель СМС-95А. Помет из приемника транспортируется на смешивание по трубопроводу насосом для жидкого навоза НЖН-200. Минеральные добавки загружаются в тукосмесительную установку УТС-30 и транспортером подаются в бункер-дозатор минеральных добавок, который установлен над транспортером выгрузки смеси. Компостная смесь выгружается транспортером в транспортные средства и доставляется на площадку компостирования, где формируется в бурты погрузочным краном МТТ-
Производство коропометных компостов
В условиях Нечерноземной зоны дополнительным источником сырья для производства органических удобрений может стать древесная кора, тем более что большинство лесопромышленных и деревообрабатывающих предприятий расположено в северных и северо-западных регионах страны, то есть там, где особенно ощущается дефицит в органических удобрениях.
Удобрительная ценность коры в свежем виде невелика: она бедна азотом и элементами минерального питания растений. При внесении в почву микробиологическое разложение ее происходит за счет почвенных запасов этих элементов и тем самым ухудшается питание растений. Поэтому древесную кору применяют только в сочетании с другими компонентами, богатыми основными питательными элементами и, прежде всего, азотом. Хорошим компонентом для получения полноценного удобрения из древесной коры является помет.
Рис. 9. Схема производства компостов с использованием стационарного лопастного смесителя СМС-95А:
/— птичник; // — пометопрнемник; /// — площадка хранения торфа; IV— площадка компостирования; / — установка тукосмесительная УТС-30; 2 — насос НЖН-200; 3 — бульдозер; 4 — приемный бункер торфа с виброрешеткой; 5 — транспортер подачи торфа; 6 — смеситель СМС-95А; 7 — транспортер выдачи смеси; 8 — дозатор минеральных добавок; 9 — автотранспорт; 10 — кран MTT-I6; // — машина для внесения твердых органических удобрений РОУ-6
Поскольку гумификация клеточных оболочек коры происходит только вслед за разрушением изолирующих их слоев пробковой ткани, необходимо предварительное дробление ее на мелкие частицы. Чем меньше будут частицы, тем быстрее протекает процесс компостирования.
Размол коры до требуемой степени дисперсности — наиболее сложная и ответственная часть технологического процесса, так как от размеров частиц в значительной мере зависят расход помета, длительность компостирования, а, значит, и размеры площадки под бурт.
Исходная кора, используемая для производства ком-постов, должна иметь влажность не более 60 %, содержать примесь древесины до 15 %, частиц размером 10—40 мм — до 40 %, причем частиц размером 40 мм — не более 15 %.
Соотношение коры и помета при весенне-летней закладке составляет 1:1, при осенне-зимней — может быть увеличено до 2:1, влажность смеси 65—70 %. Фосфоритная мука добавляется в количестве 2—3 % от массы коры и помета.
Благоприятные условия для компостирования коры создаются при формировании буртов следующих размеров: ширина в основании — 4—6 м, высота — 2,2— 2,5 м, длина — в зависимости от объема закладываемого компоста. Продолжительность созревания компостов, как показали исследования, составляет около 12 месяцев.
Технология производства компостов следующая. На площадке компостирования бульдозерной навеской агрегата Д-606 со смесителем СН-2,0 формируется слой коры толщиной 0,2—0,3 м, шириной 30—40 м. На эту подушку с помощью РУМ-5 или РУМ-8 распределяется фосфоритная мука, а затем — птичий помет. Компоненты тщательно перемешиваются смесителем СН-2,0. При движении агрегата вперед смеситель опускается в рабочее положение и подрезной нож направляет слой перемешиваемых компонентов на заборный шнек, а оттуда вся масса попадает на перемешивающий шнек. Движется агрегат по площадке при перемешивании компонентов челночным способом. В конце каждого гона смеситель переводится в транспортное положение.
После перемешивания компостная смесь формируется в бурт. Компосты готовятся на площадках как с твердым покрытием, так и на грунтовых.
Удобрения из древесной коры и помета используют при выращивании различных сельскохозяйственных культур, а также посадочного материала в лесопитомниках.
Производство органических удобрений с использованием древесной коры и птичьего помета позволяет утилизировать отходы лесоперерабатывающих предприятий и промышленного птицеводства. При этом устраняются негативные качества исходного сырья, снижается опасность загрязнения окружающей среды и увеличивается выход местных удобрений.
Производство пометных компостов с использованием лигнина
Значительную пользу приносит вовлечение в сферу производства органических удобрений промышленных отходов, одним из которых является гидролизный лигнин.
Лигнин — пористый, сыпучий материал светло-желтого цвета, который на воздухе в отвалах постепенно становится темно-бурым. Для компостирования используют свежий лигнин и из отвалов, не имеющий включений и посторонних предметов. Лигнин представляет собой комплекс различных по химической природе веществ с размером частиц 0,3—0,8 мм. Сухая масса его более чем на 90 % — органическое вещество. Влажность лигнина — 64—67%, зольность— 1,9—8%. В нем содержится в расчете на сухое вещество азота 0,11—0,2 %, фосфора — 0,03—0,11, калия —0,06—0,12 %.
Трудность использования лигнина в качестве удобрения связана с его кислотностью (рН 2,6—3,5) и низким содержанием элементов питания растений. Вместе с тем он улучшает воздухопроницаемость, пористость, структуру и другие физико-химические свойства почвы где растет виноград, поэтому лигнин полезен только в сочетании с другими компонентами, богатыми основными питательными элементами, прежде всего азотом. Хорошим компонентом для получения полноценных удобрений из лигнина является помет.
К настоящему времени на ряде птицефабрик накоплен положительный опыт по производству качественных удобрений с использованием лигнина и помета. Для формирования слоев лигнина и помета, перемешивания компонентов и буртования смеси используют агрегат, состоящий из бульдозера Д-606 с навешенным на него смесителем СН-2,0 конструкции ВНИПТИОУ.
При компостировании компоненты должны обеспечить влажность готовой продукции 65—75 %. При влажности лигнина 60 % и помета 70 % соотношение компонентов составит 1:1, при влажности помета 80%—2:1, а при 90% — 3:1. Продолжительность компостирования смеси — не менее 12 месяцев. За период созревания компоста производят двух-, трехкратную перебивку бурта. Это способствует лучшей аэрации и нейтрализации компостируемой массы.
Полевые испытания компостов на основе лигнина и помета в соотношении 1:1 и 1:2 при выращивании озимой ржи в условиях Кировской области показали, что внесение их в дозах 20, 40 и 60 т/га обеспечивает прибавку урожая зерна в первом случае соответственно 0,5,. 3,7 и 5,3 ц/га, во втором — 6,3, 7,2 и 10,9 ц/га.
Несколько иная технология производства лигнинопо-метных компостов внедрена на Новобелицкой птицефабрике Гомельской области. Здесь лигнин подвергается предварительной нейтрализации. Эта работа возложена на районное объединение «Агропромхимия» и проводится в местах складирования или на специально отведенных площадках. Для раскисления используют доломитовую муку из расчета 50—80 кг на 1 т свежего гидролизного лигнина влажностью 60 %. Компоненты перемешивают с помощью дисковых борон или фрезерных барабанов, применяемых при добыче фрезерного торфа. Приготовленную смесь лигнина с доломитовой мукой бульдозером формируют в бурты и выдерживают в них от 3 до 5 месяцев.
Раскисленный лигнин завозят на бетонированную площадку автотранспортом и укладывают кучами. После заполнения площадки кучи разравнивают с таким расчетом, чтобы получился слой толщиной 20—25 см. В специально оборудованных прицепах 2-ПТС-4 завозят птичий помет и выгружают на лигнин с таким расчетом, чтобы слой помета составил 10—20 см. Затем бульдозером помет перемешивают с лигнином и формируют бурт компоста. Соотношение в нем лигнина и помета— 1:2 или 1:1. Приготовленный по такой технологии компост при влажности 64—65 % содержит 0,83—1,03 % общего азота, 0,42—0,46 — фосфора и 0,16—0,2 % калия.
В совхозе «Новобелицкий» Гомельской области лигнинопометные компосты в дозе 70 т/га вносили под кукурузу на силос, картофель и кормовые корнеплоды. В качестве общего фона на 1 га вносили 1,5 ц безводного аммиака, 2,5 ц хлористого калия, а под кукурузу дополнительно в рядки — 0,5 ц суперфосфата. В итоге зеленой массы кукурузы получили 330 ц/га, клубней картофеля — 200, кормовых корнеплодов — 250 ц/га.
Удобрения из лигнина и помета используют при выращивании различных сельскохозяйственных культур, а также посадочного материала в лесопитомниках.
Производство землепометных компостов
В ряде регионов нашей страны отсутствуют залежи торфа, а побочная продукция растениеводства используется в качестве корма для животноводства. В этих условиях помет лучше компостировать с намытой почвой балок и конусов выноса (М. А. Цуркан и др., 1984). Задача состоит в том, чтобы подобрать оптимальное соотношение компонентов, обеспечивающих хорошее качество компоста, равномерно распределить их в общей массе.
Для примерного расчета принимают мощность намытого слоя почвы, используемой для разового компостирования, 50 см. Этот слой на площади 1 га, в зависимости от массы намытой почвы, весит в среднем около 6000 т. Для достижения оптимальных консистенций и содержания биофильных элементов в компосте соотношение помета и намытой почвы должно составлять 2:1, то есть на площади 1 га намытой почвы можно производить 18 000 т компоста.
В зоне деятельности птицеводческого предприятия выбирают 2—3 участка в балках с намытыми почвами или с иловыми отложениями спущенных водоемов. Площадь, пригодная для производства компостов, должна быть не менее 0,25 га, а мощность намытого слоя — 50 см.
Почву на выбранном участке анализируют на засоленность, содержание гумуса, подвижных форм элементов питания, а также на механический состав, кислотность, наличие карбонатов, поглощенного калия, магния (при необходимости и натрия). Результаты анализов служат основанием для решения вопроса о целесообразности компостирования и впоследствии используются при разработке технорабочего проекта и проектно-сметной документации для каждого конкретного участка.
Производство компоста на выбранном участке начинают с транспортировки полужидкого помета влажностью до 80 % и внесения его из расчета 350 т/га. После этого производят вспашку на глубину выборки намытого слоя почвы (50 см), пашню обрабатывают дисковыми боронами и участок обваловывают в нижней части уклона (рис. 10).
В дальнейшем машиной для внесения жидких органических удобрений РЖТ на выбранную площадку вносят помет влажностью более 86 % из расчета 800 т/га. Через 7—14 дней проводят рыхление культиватором и участок разбивают на секторы шириной 7,5—10 м и длиной до 100 м. Посередине каждого сектора бульдозером нарезают «карманы» шириной 2,5—3 м и глубиной 0,5 м, которые заполняют пометом из расчета 1,2 т/м2. Один бурт формируют сбором компостной массы с трех секторов, общая ширина которых 23—30 м. При длине площадки 100 м в бурт укладывается 4500—6000 т компоста.
Смешивание компонентов и формирование бурта начинают в среднем из трех секторов. Эту работу выполняют бульдозером.
Затем смешивают компоненты на крайних секторах и смесь окончательно формируют в бурт в среднем секторе.
По этой же технологии готовят бурты в других секторах. На площади в 1 га намытой почвы виноградника закладывают четыре бурта с общей массой компоста 18 тыс. т. Стоимость 1 т компоста, включая стоимость помета, расходы на его перевозку и компостирование, составляет 1,75 руб.
